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        技術支持
        管道防腐作業的鋼管表面處理
        發布時間:2012-03-10 02:16 瀏覽

        隨著我國經濟的持續發展,國家大力發展能源行業,長輸油氣管線是能源保障的重要方式,在輸油()管線防腐施工過程中,鋼管表面處理是決定管線防腐使用壽命的關鍵因素之一,它是防腐層與鋼管能否牢固結合的前提。經研究機構驗證,防腐層的壽命除取決于涂層種類、涂覆質量和施工環境等因素外,鋼管的表面處理對防腐層壽命的影響約占50%,因此,應嚴格按照防腐層規范對鋼管表面的要求,不斷探索和總結,不斷改進鋼管表面處理方法。

         

        1、清洗

         

        利用溶劑、乳劑清洗鋼材表面,以達到去除油、油脂、灰塵、潤滑劑和類似的有機物,但它不能去除鋼材表面的銹、氧化皮、焊藥等,因此在防腐生產中只作為輔助手段。

         

        2、工具除銹

         

        主要使用鋼絲刷等工具對鋼材表面進行打磨,可以去除松動或翹起的氧化皮、鐵銹、焊渣等。手動工具除銹能達到Sa2級,動力工具除銹可達到Sa3級,若鋼材表面附著牢固的氧化鐵皮,工具除銹效果不理想,達不到防腐施工要求的錨紋深度。

         

        3、酸洗

         

        一般用化學和電解兩種方法做酸洗處理,管道防腐只采用化學酸洗,可以去除氧化皮、鐵銹、舊涂層,有時可用其作為噴砂除銹后的再處理?;瘜W清洗雖然能使表面達到一定的清潔度和粗糙度,但其錨紋淺,而且易對環境造成污染。

         

        4、噴()射除銹

         

        ()射除銹是通過大功率電機帶動噴()射葉片高速旋轉,使鋼砂、鋼丸、鐵絲段、礦物質等磨料在離心力作用下對鋼管表面進行噴()射處理,不僅可以徹底清除鐵銹、氧化物和污物,而且鋼管在磨料猛烈沖擊和磨擦力的作用下,還能達到所需要的均勻粗糙度。

         

        ()射除銹后,不僅可以擴大管子表面的物理吸附作用,而且可以增強防腐層與管子表面的機械黏附作用。因此,噴()射除銹是管道防腐的理想除銹方式。一般而言,噴丸()除銹主要用于管子內表面處理,拋丸()除銹主要用于管子外表面處理。采用噴()射除銹應注意幾個問題。

         

        41 除銹等級

         

        對于鋼管常用的環氧類、乙烯類、酚醛類等防腐涂料的施工工藝,一般要求鋼管表面達到近白級(Sa25)。實踐證明,采用這種除銹等級幾乎可以除掉所有的氧化皮、銹和其他污物,錨紋深度達到40~100μm,充分滿足防腐層與鋼管的附著力要求,而噴()射除銹工藝可用較低的運行費用和穩定可靠的質量達到近白級(Sa25)技術條件。

         

        42 ()射磨料

         

        為了達到理想的除銹效果,應根據鋼管表面的硬度、原始銹蝕程度、要求的表面粗糙度、涂層類型等來選擇磨料,對于單層環氧、二層或三層聚乙烯涂層,采用鋼砂和鋼丸的混合磨料更易達到理想的除銹效果。鋼丸有強化鋼表面的作用,而鋼砂則有刻蝕鋼表面的作用。鋼砂和鋼丸的混合磨料(通常鋼丸的硬度為4050 HRC,鋼砂的硬度為5060 HRC可用于各種鋼表面,即使是用在C級和D級銹蝕的鋼表面上,除銹效果也很好。

         

        43 磨料的粒徑及配比

         

        為獲得較好的均勻清潔度和粗糙度分布,磨料的粒徑及配比設計相當重要。粗糙度太大易造成防腐層在錨紋尖峰處變??;同時由于錨紋太深,在防腐過程中防腐層易形成氣泡,嚴重影響防腐層的性能。

         

        粗糙度太小會造成防腐層附著力及耐沖擊強度下降。對于嚴重的內部點蝕,不能僅靠大顆粒磨料高強度沖擊,還必須靠小顆粒打磨掉腐蝕產物來達到清理效果,同時合理的配比設計不僅可減緩磨料對管道及噴嘴(葉片)的磨損,而且磨料的利用率也可大大提高。通常,鋼丸的粒徑為0.81.3 mm,鋼砂粒徑為0.41.0 mm,其中以0.51.0 mm為主要成分。砂丸比一般為58。

         

        應該注意的是在實際操作中,磨料中鋼砂和鋼丸的理想比例很難達到,原因是硬而易碎的鋼砂比鋼丸的破碎率高。為此,在操作中應不斷抽樣檢測混合磨料,根據粒徑分布情況,向除銹機中摻入新磨料,而且摻人的新磨料中,鋼砂的數量要占主要的。

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